TPE granuleerimise töötlemise tehnoloogia ja tähelepanu vajavad küsimused

1. Kui palju mõjutab TPE granuleerimismeetod toodet?

Graanulite kasutamise peamised eelised vormimiseks on:
①Osakesi on mugavam sööta kui pulbrit ja sundsööturit pole vaja
②Granuleeritud materjali tihedus on suurem kui pulbrilisel materjalil ja toote kvaliteet on hea
③Lenduvate ainete ja õhu sisaldus on väiksem ning tootes ei ole kerge mulle tekitada
4. Funktsionaalse põhisegu kasutamine on lihtsam hajutada kui funktsionaalsete lisandite otsene lisamine

2. Mis avaldab TPE granuleerimisel tootele suuremat mõju?

1) Temperatuur

Temperatuuril on TPE ekstrusioonile ja tooriku jõudlusele märkimisväärne mõju: see võib vähendada sula viskoossust, parandada sula voolavust, vähendada ekstruuderi energiatarbimist ja vastavalt suurendada kruvi kiirust, ilma et see mõjutaks materjali segamist ja plastilisust. See on kasulik lõpptoote tugevuse ja heleduse parandamiseks ning lõpptoote läbipaistvuse parandamiseks. Kui aga sula temperatuur on liiga kõrge, kipub ekstrudeeritud toorik oma raskuse all läbi vajuma, mille tulemuseks on tooriku ebaühtlane pikisuunaline seina paksus. Seetõttu tuleks ekstruuderi kuumutustemperatuur seadistada vastavalt sellele põhimõttele, st eeldusel, et toorikut saab ekstrudeerida sujuvalt ja ühtlaselt ilma ülekandesüsteemi ülekoormamata. Tagamaks tooriku kõrge sulamistemperatuuri ja tugevuse, tuleks võimalikult palju kasutada madalamat kuumutustemperatuuri.

2) Sulamisrõhk

Masinapeasse sisenev sula peaks olema ühtlase rõhu all. Sula rõhu asjakohane suurendamine ekstruuderis tagab materjali ühtlase segunemise ning tooriku ja lõpptoote stabiilse toimivuse. Sula ekstrusioonirõhu kontrollimiseks saab ekstruuderi väljalaskeosasse paigaldada sula rõhu mõõteseadme.

3) Sulamiskiirus

Kui sulami transportimise kiirus on suur, on ekstruuderi ekstrusioonimaht suur. Sulami transportimise kiiruse suurendamine võib parandada tooriku omakaalu läbipaindumist ja suurendada tooriku seina paksust.
Lisaks ekstrusiooniprotsessile on tootele suur mõju ka graanulite pressimisel. Praegu jaguneb see peamiselt kahte tüüpi: külmlõikamine ja innukas lõikamine.

1. Külmlõikamise meetod

1) Tõmmake sakk külmlõikamiseks. Sõtkumis- või sisemisesegistist läbinud materjalid plastifitseeritakse avatud veskis tükkideks, jahutatakse ja seejärel lõigatakse graanuliteks.
2) Ekstrudeeritud ja külmlõikatud. Sõtkutud materjal plastifitseeritakse ekstruuderi abil, ekstrudeeritakse leheks, seejärel jahutatakse õhkjahutusega või loomulikult ja suunatakse seejärel graanuliteks lamedasse graanulimasinasse.
3) Külmlõikamine. Ekstrusioon-külmlõikamine on termoplastilise TPE kõige levinum granuleerimismeetod ning seadmed ja protsess on suhteliselt lihtsad. Materjal plastifitseeritakse ekstruuderi abil ümmargusteks varrasteks, ümmargused vardad jahutatakse õhk- või vesijahutusega ja seejärel lõigatakse graanulite abil silindrilisteks graanuliteks.

2. Innukas meetod

1) Kuiv ja innukas. Pöörlev lõikur on tihedalt kinnitatud masinapea stantsplaadi külge ja ekstrudeeritud kuumad ümmargused ribad lõigatakse otse graanuliteks.
2) Veealune innukus. See on uus polüolefiin-TPE granuleerimise tehnoloogia, kus masina pea ja lõikur töötavad ringlevas soojas vees.
3) Õhus innukas. Õhulõikus sarnaneb kuivlõikusega. Osakeste kleepumise vältimiseks jahutatakse graanuleid külma õhu puhumise või sooja vee pihustamisega maapinnalõikuse kapotis.

3. TPE ekstrudeeritud graanulite kvaliteedi levinumad probleemid ja lahendused

1. Pikk riba on tavalisest teradest suurem

Kahekordset pikkust peetakse pikaks vardaks. Peamised põhjused on: riba tõmbamise algus või katkemine, riba suund ei ole sirge, riba ei ole korralikult vees imbunud, pelletisaatori lõikur on kulunud või sellel on lüngad jne. Peamised lahendused:

1) Tavapärase tootmise ajal reguleerige pelletisaatorisse siseneva riba suunda ja sukeldamise pikkust;
2) Kui riba tootmise ajal tõsiselt puruneb, tuleb ekstrusiooniprotsessi kohandada;
3) Pöörake tähelepanu granuleeriva mootori nugade kontrollimisele ja vahetage kahjustatud noad õigeaegselt välja;
4) Ilmuvate pikkade ribade sõelumiseks saab kasutada sobivat vibreerivat sõela.

2. Modifitseeritud materjali pidev tera
Terade ühendamine Kahte või enamat kõrvuti ühendatud tera nimetatakse seotud teradeks. Modifitseeritud materjali pideva granuleerimise peamised põhjused on see, et riba ei jagune ega purune riba liigutamisel õigeaegselt, sukeldamise pikkus on ebapiisav ja masinapea temperatuur on liiga kõrge. Peamised lahendused:
1) Punutud ribade väljapressimisel kasutage kleepuvate ribade õigeaegseks eraldamiseks sobiva laiusega nailonratast;
2) Reguleerige sobivat jahutusvee sukeldamise pikkust, et vältida ribade ülekuumenemist, mis võib vähendada pidevate terade teket;
3) Vähendage masinapea temperatuuri ja reguleerige riba temperatuuri;
4) Ilmuvate külgnevate terade puhul saab sõelumiseks kasutada sobiva silmasuurusega vibreerivat sõela.

3. Sajajalgsed ribad

Kahe või enama graanuli lõikepinnad ei ole kõik lõigatud ja neid nimetatakse sajajalgseteks ribadeks, kui need on omavahel ühendatud. Tegelikult kuuluvad need ühendatud graanulite kategooriasse. Materjal väljub etteandepordist, sukeldamise pikkus ei ole piisav, graanulite lõikur on kulunud või fikseeritud ja liikuva noa vahe on liiga suur jne. Peamised lahendused:

1) Operaator peaks riba liiga paksuks muutmise vältimiseks riba ühtlase kiirusega tõmbama;
2) Reguleerige sobivat ekstrusiooniprotsessi, et vältida materjali sattumist söötmispordist;
3) Reguleerige sobivat jahutusvee sukeldamise pikkust, et vältida riba ülekuumenemist;
4) Reguleerige fikseeritud ja liikuva noa vahelist vahet ning seejärel asendage see uuega.

4. Mustad täpid esinevad mustade täppidega osakeste pinnal või sees

Mustade laikude peamised põhjused on: määrdunud pumpkruvi ja valandis; mustad laigud tooraines; kruvide karboniseerumine; keskkonnareostus; kunstlik sissetoomine. Peamised lahendused:

1) Toote kruvi väljatõmbamiseks ümbertöötlemise käigus, kui seda ei puhastata, saab kruvi uuesti välja tõmmata; puhastuspunkt: „kolm ava“, filtrivõrgu taga olev sõelaplaat ja suur pea;
2) Tugevdada sissetulevate materjalide kontrolli, eriti mustade laikude ja lisandite esinemist täidetud mineraalpulbris või leegiaeglustites; näiteks Z30S või T30S terad, mis sisaldavad pakendis saepuru, madala kvaliteediga täidetud mineraalpulber või leegiaeglustid; neid kõiki ei saa kasutada rangete mustade laikude nõuetega modifitseeritud plastide tootmiseks;
3) Pöörake tähelepanu tünni temperatuuri ja materjali tünnis viibimise aja kontrollimisele ja reguleerimisele, et vältida töötlemistemperatuuri liiga kõrget tõusu; see tähendab, et kavandage vastav ekstrusiooniprotsess vastavalt iga toote valemile.
4) On vaja pöörata tähelepanu ümbritseva keskkonna sanitaartingimustele ja hoida maapind niiskena ning erinevat värvi tooteid tootvate masinate vahel on vaja teha head isolatsiooni- ja kaitsetööd.
5) Abiseadmedekstrusiooniseadmednäiteks veepaaki, graanulite generaatorit jne tuleks regulaarselt puhastada;
6) Iga kord, kui sõela vahetatakse, tuleb mobiilsõelal ja mallil olev jääkmaterjal puhastada, et vältida liiga pikka karboniseerumist;
7) Pange tähele, et langevate ribade sattumine pelletimisseadmesse on rangelt keelatud, et vältida tolmu sissetungimist;
8) Plastikuvastane staatiline elekter, staatiline elekter imab tolmu kergesti.

5. Värvimuutus

Värvimuutus avaldub toote värvi järsu muutusena tootmisprotsessi ajal ja ilmneb ilmne värvierinevus. Värvimuutuse peamised põhjused on ebaühtlane või vale segamine; puhastusmasin ei ole puhas; liiga kõrge temperatuur; liiga tugev lõikamine; teralisus. Peamised lahendused:
1) Segamise ühtluse ja õigsuse tagamiseks järgige rangelt segamisprotsessi;
2) Pärast puhastamise lõppu kontrollib spetsiaalne isik puhastust;
3) Kontrollige ekstrusioonitemperatuuri, et vältida tooneri lagunemist liigse temperatuuri tõttu;
4) Liiga tugeva nihke vältimiseks valige sobiv kruvikombinatsioon;
5) Veenduge, et tagumises segus poleks lisandeid.

6. Vaakumpelletite lõikepinnal on kaks või enam vaakumauku või vahustumise nähtus.

Halva vaakumi peamised põhjused on ebapiisav vaakum, vaakumi tagastus, halb vaakumsüsteem, halb tihendus jne. Peamised lahendused:

1) Kontrollige ja hooldage regulaarselt vaakumpumpa ja vaakummanomeetrit;
2) Puhastage vaakumpaak, vaakumkamber ja vaakumtorustik õigeaegselt;
3) Kontrollige vaakumpumba ringleva vee voolu asjakohaselt;
4) Lahustage vaakumi tagastusmaterjal ja veenduge, et vaakumkate on korralikult tihendatud.

7. Rauapuru või muude metallosakeste pinnal või plastgraanulite keskel on rauapuru või muid metallosakesi.
Peamised põhjused on kruvide kulumine, purunenud liikuv nuga, rauapuru või muud metallosakesed tooraines. Peamised lahendused:

1) Kontrollige, kas kruvi, liikuv nuga, vibreeriv sõel jne on kahjustatud;
2) Kontrollige, kas tooraines on vastavaid metalliosakesi;
3) Halbade toodete puhul saab metallosakeste väljasõelumiseks kasutada tugevat magnetilist või muud metalliseparaatorit;
4) Täiustamata autodele lisatakse filtrid.

8. Halb plastifitseerimine: osakeste osas on tulekindlaid aineid või pind on must ja kärnkonna nahalaadne.

Halva plastifitseerimise põhjused on liiga madal kuumutustemperatuur, tooraines sisalduvad lisandid, liiga suur söötmiskiirus, liiga nõrk kruvide nihkejõud ja liiga palju määrdeainet valemis. Peamised lahendused:

1) Kontrollige temperatuuri vastavalt protsessi eeskirjadele ja tõstke temperatuuri vastavalt, kui leitakse halb plastifitseerimine;
2) Kontrollige, kas tooraines või protsessis on lahustumatuid lisandeid;
3) Kruvis oleva plasti kuumutamis- ja plastifitseerimisaja suurendamiseks reguleerige söötmiskiirust asjakohaselt;
4) Valige mõõduka nihkevõimega kruvikombinatsioon;
5) Reguleeri valemit õigesti.

9. Veesisaldus on liiga kõrge. Riba pinnalt on näha läikivat vett või materjali niiskust käega katsuda või pelletisaatori põhjast tilkuda vett jne.

Kõrge veesisalduse põhjused on see, et ribad on liiga palju vees leotatud, ribasid ei lõigata sõidu ajal õigeaegselt, graanulite valmistamise kiirus on liiga suur, õhunoa tuulejõud on liiga väike ja graanulite valmistamise seadme ja õhunoa vaheline kaugus on liiga väike. Peamised lahendused:

1) Reguleerige vees leotatud materjaliriba pikkust õigesti;
2) Ribade tõmbamisel lõigatakse ribad ribadeks kohe pärast graanulitesse sisenemist;
3) Reguleerige graanulipressi kiirust ja samal ajal monoliitse lati toe kõrgust;
4) Veenduge, et õhupuhuri tuuleenergia on piisavalt tugev, ja vajadusel kasutage kahte õhupuhurit;
5) Reguleerige graanulite ja õhunoa vahelist kaugust õigesti.

10. Pärast seda, kui granulaator on purustatud materjali tükeldanud, tekib palju pisikesi purustatud osakesi.

Plastide staatilise elektri tõttu adsorbeeruvad need vibreeriva sõela etteandeavasse peamiselt ribade liigse veega imbumise, graanulite lõikuri kulumise ning liigse täiteaine tõttu liiga kõvade ribade tõttu. Peamised lahendused:

1) Reguleerige ribadesse leotatud vee kogust vastavalt;
2) Vahetage graanulite pressimise tööriist uue vastu välja;
3) Reguleerige valemit õigesti, et vähendada pelletisaatori ja õhunoa vahelist kaugust.

11. Karboniseerimisvormi lekkematerjal koksistub mustaks aineks ja plasti pinnale ilmub teraline kõrbemine.

Karboniseerumise peamised põhjused on liiga kõrge kuumutustemperatuur, mis põhjustab sulamise kõrvetamist; kruvi pikaajaline kasutamine ilma puhastamiseta ja kõrvetamine koguneb; liiga pikk väljalülitusaeg ning masinapea ja kruvi puhastamata jätmine. Peamised lahendused:

1) Kontrollige alati, kas küttesüsteem on normaalne. Kui küttesüsteemiga on probleeme, lahendage need õigeaegselt.
2) Pumbake kruvi regulaarselt või puhastage masinapead ja puhastage see põhjalikult;
3) Sõelaplaat, filtrisõel ja vormipea tuleks õigeaegselt puhastada, et vältida karboniseerumist. Kui leitakse karboniseerumist, tuleb masinapea ja kruvi kohe puhastada. Puhastage ja vältige karboniseerumist. Kui leitakse karboniseerumist, tuleb pea ja kruvi kohe puhastada.