Kas lõiketera on "viltune"? Järgige neid 4 + 6 samme, et paar korda muuta!

Tegelikus tootmises, tootmistingimuste, väliskeskkonna, personali ja muude tegurite tõttu, tekivad polüestergraanulitest lõigatud toote välimuse ja kvaliteedi kõrvalekalded, mis mõjutavad negatiivselt tootmise stabiilsust ja toote kvaliteeti ning panevad ettevõtted isegi kaotama püsikliente, mille tulemuseks on toote stagnatsioon ja see kahjustab ettevõtete majanduslikku kasu.

Kuidas siis lõigatud terad nii "koledad" olla saavad? Kuidas seda probleemi lahendada?

Kõik järgivad allolevat tabelit paaridesse jaotamiseks.

Lõigatud graanulite ebanormaalse välimuse kvaliteedi põhjuste analüüs

01 Operaatorid

Töötajatel puudub tugev vastutustunne, töö ei ole standardiseeritud, kvaliteediteadlikkus on nõrk, probleeme ei avastata õigeaegselt või ei suudeta probleemiga õigeaegselt tegeleda – need on lõigatud graanulite ebanormaalse kvaliteedi põhjused. Lisaks sellele, et DCS-posti ja põllul lõikava graanuliposti operaatorid ei tee vaikimisi koostööd (eriti kui esineb kõrvalekaldeid), põhjustab see ka ebanormaalsete lõikegraanulite ilmnemist.

02 Granulaatori lõikur

Lõikevahe viitab tegelikult liikuva ja fikseeritud noa vahelisele vahekaugusele ning lõikevahe suurus mõjutab oluliselt lõikejõudu. Teatud vahemikus on lõikevahe pöördvõrdeline vajaliku lõikejõuga. Kui lõikevahe ei ole õigesti reguleeritud, kiirendab see mitte ainult tööriista kulumist ja mõjutab lõikenoa kasutusiga, vaid mõjutab ka selgelt lõikekvaliteeti, mistõttu tekivad kergesti ebatasasused, isegi terad ja muud ebaühtlased lõiketerad.

Pliivahe on radiaalne kaugus esi- ja tagumise juhtrulli välisläbimõõdu vahel. Teatud spetsifikatsiooniga lõigatud graanulite tootmisel peaks valuriba paksus olema sama. Kui pliivahe suureneb, väheneb hõõrdumine valuriba ja kahe juhtrulli vahel ning liikuva noa vastav tõmbejõud valuribal väheneb, valuriba siseneb liikuvasse noasse aeglasemalt ja toimub ebanormaalne graanulite lõikamine; kui pliivahe veelgi suureneb, ei sisene valuriba esi- ja tagumise juhtrulli vahele ning sula koguneb toorpeaplaadile, põhjustades fotoelektrilise rikkehäire ja sula väljavoolu; vastupidi, kui pliivahe on liiga väike, on lõigatud osakesed lamedad.

03 Tootmiskoormuse korrigeerimine

Seadme tõstmisel, tootmise langetamisel või tootmise ülekandmisel graanulilõikurite vahel tuleb graanulilõikuri väljundi muutuste tõttu noa kiirust õigeaegselt reguleerida. Kui graanulilõikuri noa kiirust liiga kiiresti suurendatakse, tekib väike graanulite kogus; kui noa kiirust reguleeritakse liiga aeglaselt, tekib liiga suur graanulite kogus ja graanulite kleepumine, mis blokeerib tõsiselt kuivati ​​ja vibreeriva sõela ning põhjustab graanulipressi ebanormaalset seiskumist. Seetõttu tuleb graanulipressi koormuse muutmise ajal rangelt kontrollida 100 graanuli kvaliteeti (3.20 ± 0.15) g kohta ning graanulipressimisnoa kiirust ja kvaliteeti õigeaegselt reguleerida, et vältida graanulipressi graanulikaalu standardist suuremat ületamist.

04 Protsessi reguleerimine

Lõikegraanulite kvaliteeti mõjutavad peamised protsessiparameetrid on ülevooluvee vool, pihustusvee vool, lõiketera kiirus, magestamisvee temperatuur jne. Veevoolu ja veetemperatuuri reguleerimine on inimeseti erinev ning lõiketera kiirust kontrollib põhimõtteliselt operaator vastavalt tootmiskoormusele. Eriti kui seadme väljund kõigub, muutub lõikuri koormus, veevoolu õigeaegne reguleerimine ei ole parim punkt ja koormuse muutused ei vasta parimate protsessiparameetrite puudumisele, sulavaluriba ebastabiilsusele, kergesti üksteise külge kleepuvate osakeste ja muude heterogeensete lõigatud osakeste tekkele.

05 Magestatud vesi

Polüestergranuleerimissüsteemi demineraliseeritud vesi jaguneb kolmeks osaks: ülevooluvesi, pihustusvesi ja transpordivesi, mis täidab jahutuse ja transpordi rolli.pelletimise tootmisprotsessja sellel on suurem mõju graanulite välimusele. Magestatud veel on teatav mõju ka lõikenoa kasutamisele, magestatud vesi võib aja jooksul eemaldada lõikamisprotsessis tekkiva soojuse, aeglustada noa kulumist, teatud roll on määrimisel, kuid magestatud vee puhtus mõjutab otseselt lõikenoa kasutusiga.

Granulaatori töötamise ajal ei sobi ülevooluvesi, pihustusvesi, transpordivee vool ja granulaatori väljundkoormus omavahel kokku, mistõttu veevool on liiga suur ja ületab kuivati ​​töökoormuse. Vee eraldumisefekt väheneb. Kuivati ​​ei suuda vett ja lõigatud tera täielikult eraldada, mistõttu osa veest satub lõikudesse, mille tulemuseks on lõigatud tera veesisalduse ülenormi ületamine. Kui graanulite magestamisvee temperatuur on liiga madal, jahtub see graanulit liigselt. Kui graanul siseneb kuivatisse, ei ole graanuli pinnal oleva vee aurustamiseks piisavalt soojust, mis on samuti oluline tegur graanulite liigse veesisalduse tekkes.

Pärast valuriba lõikamist ja vormimist, kui lõigatud ja magestatud vee temperatuur on liiga kõrge või lõigatud ja magestatud vee maht on liiga väike ega jahuta lõigatud osakesi täielikult, on lõigatud osakeste sisetemperatuur endiselt kõrge ning pärast vee kuivatamist ja eemaldamist pehmendab järgneva vibreeriva sõela sõelumis- ja viilutamismahuti sisemine soojusülekanne lõigatud osakeste välimust, mille tulemuseks on kahe või enama osakese kokkukleepumine, moodustades kleepuvaid osakesi ja tõsistel juhtudel suur hulk lõigatud osakesi kokkukleepuvad. Osakesed muutuvad tükkideks ja blokeerivad transporditorustiku.

Polüestergraanulite välimuse kvaliteedi parandamise meetmed

01 Tõsta operaatorite oskuste taset

(1) Operatiivoskuste koolitamine sihipäraste reaalajas simulatsioonide kaudu.

(2) Tööalase koolituse tugevdamine ja töörühmade töövõistluste korraldamine töötajate entusiasmi ja iseseisvuse mobiliseerimiseks.

(3) Tugevdada graanulite pressimispositsioonide töötajate koolitust ja hindamist ning standardiseerida graanulite pressimispositsioonide tööstandardeid ja ettevaatusabinõusid.

(4) Tugevdada meeskonnateadlikkuse kujunemist ja parandada DCS-i töötajate ja välitöötajate vahelist vaikset mõistmist.

02 Tootmiskoormuse õigeaegne kohandamine

Lõikuri koormuse muutumisel reguleerige noa kiirust õigeaegselt; reguleerige noa kiiruse amplituudi ühtlaseks ja aeglaseks, et vältida liiga väikese või liiga suure lõiketera tekkimist; kontrollige noa kiirust visuaalse kontrolli meetodil, et reguleerida noa kiirust, õigeaegselt kalibreerida teravilja kaal ja kontrollida 100 tera kvaliteeti (3.20 ± 0.15) g juures.

03 Protsessi parameetrite reguleerimine

Iga graanuligeneraatori jõudlust hinnatakse ja parameetreid optimeeritakse vastavalt koormusele, et leida vastav lõikuri kiirus, pihustusvesi ja ülevooluvesi, et tagada graanuligeneraatori pikk ja täielik töö; vastavad optimaalsed parameetrid sobitatakse erinevate tootmistingimuste jaoks.

04 Kliirensi optimeeritud reguleerimine

Lõikevahe ja juhtvahe on granulaatori lõikenoa reguleerimise keskmes. Lõikevahe standardnõue on kõrge, seda tuleks reguleerida 0.03–0.04 mm vahele, kuna liiga suur, liiga väike või ebaühtlane lõikevahe mõjutab noa eluiga. Lõikevahe reguleerimine peab toimuma vastavalt teatud protseduuridele, samuti on vaja pingutusjärjekorda ja pöördemomenti. Juhtvahe reguleerimine tagab õige ja ühtlase vahe ning sobiv juhtvahe on 1.7–1.8 mm.

05 Lõikevee parameetrite reguleerimise optimeerimine

Pelletiseerimisvee parameetrite reguleerimine hõlmab peamiselt voolukiirust ja temperatuuri. Operaatorid peavad granuleerimisvee voolu ja temperatuuri kohandama vastavalt erinevatele töötingimustele. Temperatuuri reguleeritakse üldiselt 29–34 ℃ juures ja transpordivee voolukiirus on tavaliselt 10–15 t/h. Granuleerimisvee puhtuse tagamiseks võetakse optimeerimismeetmeid: suurendatakse veefiltri puhastamise sagedust, vahetatakse õigeaegselt veefiltri kangast, puhastatakse regulaarselt demineraliseeritud veepaaki, tugevdatakse granuleerimise ennetavat hooldust, puhastatakse ülevooluvett auruga, pritsitakse vett ja eemaldatakse transpordiveetorustikus olevad võõrkehad ning puhastatakse demineraliseeritud veesüsteem põhjalikult.

06 Granulaatori fikseeritud noa optimeerimine

Fikseeritud noa seade on jagatud kahte materjali: sulam ja keraamika. Protsessi kasutamise tõttu on sulamnoa eluiga lühem, mis ei soodusta toote kvaliteeti ja stabiilsust ning keraamilise materjali stabiilsus on kõrgem.